Автоматично измерване и пренастройване в режим на автопилот

HOMAG дава ново определение на осигуряването на качеството в производството на ламинат.

Статия от списание "Laminat" през 2020 г. www.hk-magazin.de

HOMAG отдавна и често е доказала, че знае какво говори, когато става въпрос за производство на подови настилки. Класическата система, която разделя панелите в пълноразмерен формат, отделя ги, профилира ги и след това ги опакова автоматично, е част от стандартната доставка. След мебелната индустрия обаче и производството на подови настилки вече изисква ефективно/икономично производство на малки партиди. Предизвикателството се състои в това да се произвеждат тези партиди с кратко време за подготовка. Тук HOMAG предлага решение, което все още не се предлага в този вид на пазара. Напълно автоматично измерване на панелите по време на процесът на производство и автоматично пренастройване на системата благодарение на напълно изчерпателните агрегати със сервоуправление.

Нека си представим подовото производство с неговите отделни компоненти още от първата стъпка. Класическият процес на производство обикновено започва с подаване с мотокар. Ролковите конвейери за стекове транспортират панелите до сепариращата станция. Тук робот взема най-горния панел и го поставя върху масата за депониране на ролки. На следващия етап надлъжен трион за рязане разделя панелите на ленти. Тази обработка се извършва със скорост до 110 m/min. Всички обработващи единици в триона за рязане са оборудвани със сервооси и могат да се регулират автоматично според размерите на лентите, които трябва да се произведат.
След като панелите са нарязани напречно и разделени, двустранен надлъжен профилограф ги обработва във формат "език и жлеб" (клик профил) при надлъжно проходно подаване. Това става със скорост до 300 m/min.
Преди работният процес да продължи с процеса на опаковане, панелите се профилират в горните си краища със скорост до 80 m/min. На последния етап панелите се почистват, опаковат се в картонени кутии напълно автоматично и се палетизират.

Всички необходими опции за настройка, като например за режещите апарати на проходните триони, форматиращите двигатели на двустранните чепове и за манипулиране, са оборудвани със сервооси. Това предлага значителни предимства не само за настройката, но и за контрола на качеството по време на производството.

Проверката на качеството и производството вървят ръка за ръка

По време на производството 3D камери автоматично проверяват профилираните детайли на "офлайн измервателна маса" Тази проверка се извършва отделно от действителната линия за производство. Робот отстранява произволни образци на детайли от производството. Могат да бъдат измерени надлъжният профил, напречният профил, дължината на детайла и ширината на детайла. Отклоненията от идеалния профил, които са извън допустимото отклонение, се откриват своевременно, без да се налага да се спира производството. По този начин съответните контрамерки могат да се въведат навреме. Триизмерните камери предлагат опция за детайлна проверка на профила с висока разделителна способност. Този процес на проверка отнема приблизително 1 минута за всеки детайл. Ако има отклонения, стойностите за корекция се прехвърлят от измервателната маса към двустранния тенекеджийски инструмент и позицията на единиците се коригира. Като част от този процес системата работи "на празен ход" за кратък период от време, за да може да се направят корекциите.

От гледна точка на процесите целта да се поддържа постоянно високо качество на произвежданите панели стана много по-лесна и много по-бърза. Смяната на профила, която преди отнемаше няколко часа, сега може да се извърши много бързо. Корекциите или промените във формата могат да се съкратят от около половин час до няколко минути. Това позволява намаляване на човешките грешки, избягване на отпадъците, намаляване на времето за настройка, съкращаване на времето за производство и устойчиво спестяване на разходи.
В този процес се разгръща целият потенциал на системата и изключително високата степен на автоматизация се отплаща на 100%. По този начин се гарантира постоянно качество на производството. С това решение се изключват човешките оценки на качеството, които често са много индивидуални, по време на настройката или регулирането на корекциите. Времето за настройка, а следователно и престоят на машината, са сведени до минимум.

Автоматично лакиране - бързо и гъвкаво

Линията за производство на ламинати често включва лакиране на фаски. Това действие се налага, тъй като по време на производството се правят фаски на надлъжните и/или предните ръбове на панелите. По време на производството на профила ръбовете са леко скосени. Създаването на скосяването неизбежно включва отстраняване на най-горния горен слой на ламината (наслагването) в тази област. За да стане повърхността на панелите отново трайна и влагоустойчива, повърхността трябва да се запечата в областта на скосяването. В този случай, като част от производството, панелите преминават през лакиращо устройство за минифазер, което е интегрирано в двустранния тендонер.
Лакът се нанася върху скосяването на панелите с помощта на трансферен диск. Така се гарантира, че фаската е напълно покрита, и се избягва необходимостта от повторно лакиране на повърхностите.
Всички устройства за нанасяне на лак в цялата система са свързани с централно захранване с лак. Запасите от лак се съхраняват отделно от производството в климатизирано и безпрашно помещение.
Възможността за гъвкаво производство на малки партиди изисква бързина и адаптивност и тук. Различните декори изискват различни цветове за лакиране на фаската. Независимо дали са необходими повтарящи се цветове или специални цветове, промяната може да бъде извършена в рамките на няколко минути. При конвенционалните системи промяната на цвета е свързана с много усилия и съответно със спиране на производството. Благодарение на своята рентабилност и тук впечатляващо високата степен на автоматизация на устройствата и иновативното подаване на лак намаляват престоя на машината.